Vor Beginn der Zusammenarbeit muss jedoch festgelegt werden, wer für die Beschaffung der Materialien verantwortlich ist. Grundsätzlich lassen sich zwei häufig genutzte Modelle unterscheiden: Full Turnkey und Consignment.
Beim Full-Turnkey-Modell übernimmt der EMS-Partner die Beschaffung der Leiterplatten und elektronischen Komponenten sowie die anschließende Fertigung. Beim Consignment-Modell stellt der Auftraggeber die benötigten Materialien vollständig oder überwiegend selbst bereit.
Beide Modelle können wirtschaftlich und organisatorisch sinnvoll sein. Die richtige Entscheidung hängt unter anderem von der Reife des Projekts, der Verfügbarkeit der Bauteile, den vorhandenen Einkaufsverträgen, der geplanten Stückzahl und dem gewünschten Grad der Prozessauslagerung ab.
Ein erfahrener EMS-Dienstleister in Polen kann beide Modelle sowie Mischformen anbieten. Dadurch lässt sich die Aufgabenverteilung an die konkreten Anforderungen des Projekts anpassen, statt einen starren Produktionsablauf vorzugeben.
BaZeKo verbindet die Fertigung von Leiterplatten mit SMT- und THT-Bestückung, Materialbeschaffung, Prüfung und weiteren EMS-Leistungen. Der Auftraggeber kann dadurch entscheiden, welche Aufgaben intern verbleiben und welche an den Fertigungspartner übertragen werden.
Was bedeutet Full Turnkey in der Elektronikfertigung?
Full Turnkey bezeichnet ein Fertigungsmodell, bei dem der EMS-Partner den größten Teil des operativen Produktionsprozesses übernimmt. Der Kunde übermittelt die freigegebenen technischen Unterlagen und definiert die Anforderungen an die fertige Baugruppe.
Der Dienstleister organisiert anschließend unter anderem:
- die Beschaffung der Leiterplatten,
- den Einkauf der elektronischen Bauteile,
- die Prüfung der eingehenden Materialien,
- die SMT- und THT-Bestückung,
- die Programmierung,
- die Qualitätskontrolle,
- die Funktionsprüfung,
- die Verpackung und den Versand.
Der Auftraggeber muss nicht jede Bestellung bei einzelnen Distributoren selbst auslösen und koordinieren. Statt vieler Lieferanten erhält er einen zentralen Ansprechpartner für das gesamte Produktionsprojekt.
Was bedeutet Consignment?
Beim Consignment-Modell stellt der Kunde die Materialien für die Produktion bereit. Je nach Vereinbarung können dies sämtliche Leiterplatten und Komponenten oder nur besonders wichtige Teile sein.
Der EMS-Partner übernimmt dann hauptsächlich:
- die Warenannahme,
- die Prüfung der bereitgestellten Materialien,
- die Lagerung,
- die Produktionsvorbereitung,
- die Bestückung,
- die Prüfung und Dokumentation.
Consignment kann sinnvoll sein, wenn der Kunde bereits gute Einkaufskonditionen besitzt, strategische Komponenten selbst kontrollieren möchte oder Materialien aus eigenen Lagerbeständen verwenden kann.
Full Turnkey und Consignment im direkten Vergleich
Der wesentliche Unterschied liegt in der Verantwortung für die Materialversorgung.
Beim Full-Turnkey-Modell:
- beschafft der EMS-Partner Leiterplatten und Komponenten,
- koordiniert der Dienstleister die Lieferanten,
- trägt der Partner einen größeren Teil des operativen Beschaffungsaufwands,
- erhält der Kunde eine umfassendere Gesamtleistung.
Beim Consignment-Modell:
- stellt der Kunde die vereinbarten Materialien bereit,
- bleibt die Einkaufssteuerung stärker beim Auftraggeber,
- konzentriert sich der EMS-Partner auf Fertigung und Prüfung,
- muss der Kunde die rechtzeitige Materialverfügbarkeit sicherstellen.
Keines der beiden Modelle ist grundsätzlich besser. Entscheidend ist, welches Modell zu den Kompetenzen, Ressourcen und Risiken des jeweiligen Unternehmens passt.
1. Wie viel Verantwortung soll ausgelagert werden?
Die erste Frage lautet, welchen Teil des Produktionsprozesses das Unternehmen weiterhin selbst steuern möchte.
Full Turnkey bietet sich an, wenn der Auftraggeber:
- keinen eigenen strategischen Einkauf für Elektronikkomponenten besitzt,
- die Zahl der Lieferanten reduzieren möchte,
- interne Ressourcen auf Entwicklung und Vertrieb konzentrieren will,
- einen zentralen Ansprechpartner bevorzugt.
Consignment kann geeigneter sein, wenn der Kunde:
- über einen erfahrenen Einkauf verfügt,
- bestehende Rahmenverträge nutzen möchte,
- kritische Materialien selbst kontrolliert,
- eigene Lagerbestände abbauen will.
2. Interner Einkaufsaufwand
Die Beschaffung elektronischer Komponenten ist zeitaufwendig. Eine Stückliste kann Dutzende oder Hunderte unterschiedliche Positionen enthalten, die bei verschiedenen Lieferanten verfügbar sind.
Der Einkauf muss unter anderem:
- Bestände und Lieferzeiten prüfen,
- Angebote vergleichen,
- Mindestbestellmengen berücksichtigen,
- alternative Komponenten bewerten lassen,
- Liefertermine überwachen,
- Reklamationen bearbeiten,
- Restbestände verwalten.
Beim Full-Turnkey-Modell wird ein großer Teil dieser Aufgaben vom EMS-Partner übernommen. Beim Consignment verbleibt der Aufwand dagegen beim Auftraggeber.
3. Kontrolle über kritische Komponenten
Ein Unternehmen möchte möglicherweise bestimmte Bauteile weiterhin selbst beschaffen. Dies kann Mikrocontroller, programmierte Speicher, sicherheitsrelevante Komponenten oder speziell konfigurierte Module betreffen.
Gründe dafür können sein:
- bestehende Herstellerverträge,
- besondere Vertraulichkeitsanforderungen,
- eigene Programmierung vor der Fertigung,
- zentrale Beschaffung für mehrere Produktlinien,
- langfristig reservierte Lagerbestände.
In diesem Fall ist ein Hybridmodell häufig sinnvoll. Standardkomponenten werden vom EMS-Partner beschafft, während der Kunde nur ausgewählte strategische Teile beistellt.
4. Nutzung bestehender Einkaufskonditionen
Große Unternehmen verfügen teilweise über internationale Rahmenverträge mit Halbleiterherstellern und Distributoren. Diese Verträge können bessere Preise oder garantierte Liefermengen bieten.
Consignment kann dann wirtschaftlich sein, wenn:
- die Konditionen des Kunden günstiger sind,
- Komponenten für mehrere Werke gemeinsam eingekauft werden,
- langfristige Mengenverpflichtungen bestehen,
- der Auftraggeber bevorzugte Lieferanten verbindlich vorgibt.
Vor der Entscheidung sollte trotzdem der gesamte Aufwand berücksichtigt werden. Ein geringerer Bauteilpreis kann durch höhere interne Beschaffungs-, Lager- und Transportkosten teilweise wieder aufgehoben werden.
5. Transparenz der Materialkosten
Beim Consignment kennt der Auftraggeber seine Einkaufspreise unmittelbar. Beim Full-Turnkey-Modell erhält er dagegen in der Regel eine Gesamt- oder Teilkalkulation des Fertigungspartners.
Für eine transparente Zusammenarbeit sollte die Kalkulation klar unterscheiden zwischen:
- Leiterplattenkosten,
- Bauteilkosten,
- Einrichtungskosten,
- SMT- und THT-Bestückung,
- Prüfung,
- Verpackung,
- Logistik.
Eine vollständige Kostenstruktur erleichtert die Bewertung, ob Full Turnkey oder Consignment für das konkrete Projekt günstiger ist.
6. Verantwortung für die Materialverfügbarkeit
Beim Full-Turnkey-Modell überwacht der EMS-Partner die Beschaffung der vereinbarten Materialien. Beim Consignment trägt der Kunde die Verantwortung dafür, dass alle benötigten Teile rechtzeitig und in ausreichender Menge eintreffen.
Fehlt beim Produktionsstart nur eine Position, kann die gesamte Fertigung blockiert werden.
Vor Beginn müssen deshalb geklärt werden:
- welche Materialien wer liefert,
- bis zu welchem Datum sie eintreffen müssen,
- welche Reservemengen erforderlich sind,
- wer auf Fehlmengen reagieren muss,
- wie Terminverschiebungen behandelt werden.
7. Technologische Reservemengen
Für die Produktion reicht nicht immer exakt die Anzahl an Bauteilen, die rechnerisch auf den Baugruppen benötigt wird. Automaten benötigen beispielsweise einen Teil des Gurtmaterials, um Komponenten zuverlässig aus dem Feeder aufzunehmen.
Zusätzliche Mengen können benötigt werden für:
- das Einrichten der Bestückungsmaschine,
- die Erstmusterfertigung,
- mögliche Fehlaufnahmen,
- Nacharbeiten und Reparaturen,
- Prüfmuster.
Beim Consignment muss der Kunde die erforderliche Reserve mit dem EMS-Partner abstimmen. Werden exakt nur die rechnerisch benötigten Teile geliefert, kann die Produktion möglicherweise nicht vollständig abgeschlossen werden.
8. Verpackungsformen der Bauteile
Für eine automatisierte SMT-Bestückung ist nicht nur die Anzahl der Komponenten wichtig. Auch die Verpackungsform muss zum Produktionsprozess passen.
Bauteile können geliefert werden als:
- Rollenware,
- Gurtabschnitte,
- Trays,
- Tubes,
- lose Ware.
Lose Komponenten oder sehr kurze Gurtstücke können zusätzlichen manuellen Aufwand verursachen. Im Full-Turnkey-Modell kann der Fertigungspartner geeignete Verpackungseinheiten direkt beim Lieferanten bestellen.
Beim Consignment sollte der Kunde vor dem Einkauf klären, welche Verpackungsform akzeptiert wird.
9. Eingangskontrolle bei beigestelltem Material
Auch Materialien des Kunden müssen vor der Produktion kontrolliert werden. Die Beistellung bedeutet nicht automatisch, dass alle Teile korrekt und verwendbar sind.
Die Eingangskontrolle kann umfassen:
- Abgleich der Teilenummern,
- Kontrolle der Mengen,
- Prüfung der Gehäuseform,
- Bewertung der Verpackung,
- Kontrolle auf mechanische Schäden,
- Prüfung von Feuchtigkeitsschutz und MSL-Angaben,
- Zuordnung zur richtigen Charge.
Im Vertrag sollte festgelegt werden, wie mit fehlerhaftem oder nicht verwendbarem Material umgegangen wird.
10. Bauteilempfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit
Bestimmte SMD-Komponenten sind feuchtigkeitsempfindlich. Nach dem Öffnen der Schutzverpackung dürfen sie nur für eine begrenzte Zeit unter normalen Umgebungsbedingungen gelagert werden.
Beim Consignment muss dokumentiert werden:
- wann die Verpackung geöffnet wurde,
- unter welchen Bedingungen die Teile gelagert wurden,
- ob Feuchtigkeitsindikatoren vorhanden sind,
- ob ein Trocknungsprozess erforderlich ist.
Fehlen diese Informationen, muss der EMS-Partner möglicherweise zusätzliche Maßnahmen durchführen oder die Verwendung der Bauteile ablehnen.
11. Schutz vor elektrostatischer Entladung
Elektronische Komponenten können durch elektrostatische Entladungen beschädigt werden. Der Schaden ist nicht immer sofort sichtbar und kann sich erst während des Betriebs zeigen.
Beigestellte Bauteile sollten deshalb:
- in geeigneten ESD-Verpackungen geliefert werden,
- eindeutig gekennzeichnet sein,
- nicht lose in ungeeigneten Behältern transportiert werden,
- unter kontrollierten Bedingungen gelagert worden sein.
Die Verantwortung für Schäden vor dem Wareneingang sollte klar geregelt werden.
12. Beschaffung aus sicheren Quellen
Die Herkunft der Komponenten beeinflusst Qualität und Rückverfolgbarkeit. Bei nicht autorisierten Quellen besteht ein höheres Risiko für:
- gefälschte Bauteile,
- umetikettierte Komponenten,
- unsachgemäß gelagerte Ware,
- veraltete oder gebrauchte Teile,
- fehlende Chargendokumentation.
Beim Full-Turnkey-Modell sollte vereinbart werden, welche Bezugsquellen der EMS-Partner verwenden darf. Beim Consignment muss der Kunde selbst sicherstellen, dass seine Lieferanten zuverlässig sind.
13. Freigabe von Alternativbauteilen
Ist ein Bestandteil der Stückliste nicht verfügbar, kann ein Alternativbauteil notwendig werden. Die Entscheidung darf nicht allein auf einer ähnlichen Beschreibung oder identischen Gehäuseform beruhen.
Geprüft werden müssen unter anderem:
- elektrische Parameter,
- Pinbelegung,
- Gehäuseabmessungen,
- Temperaturbereich,
- Toleranzen,
- Softwarekompatibilität,
- Auswirkungen auf Zertifizierung und Prüfungen.
Beim Full-Turnkey-Modell kann der EMS-Partner Vorschläge vorbereiten. Die technische Freigabe sollte jedoch durch eine klar benannte Person auf Kundenseite erfolgen.
14. Approved Vendor List und freigegebene Hersteller
Eine Approved Vendor List legt fest, welche Hersteller und Teilenummern für bestimmte Positionen verwendet werden dürfen.
Sie kann enthalten:
- bevorzugte Teilenummer,
- freigegebene Alternativen,
- zugelassene Hersteller,
- zugelassene Distributoren,
- kritische technische Parameter,
- Freigabestatus.
Eine solche Liste erleichtert die Beschaffung und reduziert Rückfragen bei Lieferengpässen.
15. Beschaffungsrisiko bei Prototypen
In der Prototypenphase werden oft Komponenten ausgewählt, die in kleinen Mengen kurzfristig verfügbar sind. Bei einer späteren Serienfertigung können dieselben Teile jedoch lange Lieferzeiten oder hohe Mindestbestellmengen haben.
Full Turnkey kann hilfreich sein, wenn der EMS-Partner bereits vor der Pilotserie auf Beschaffungsrisiken hinweist.
Geprüft werden sollten:
- Produktlebenszyklus,
- Bestände bei mehreren Lieferanten,
- typische Lieferzeiten,
- Mindestbestellmengen,
- mögliche Zweitquellen.
16. Beschaffungsrisiko bei langfristigen Serien
Bei Produkten mit einer geplanten Lebensdauer von mehreren Jahren reicht eine kurzfristige Verfügbarkeit nicht aus. Der Fertigungspartner und der Auftraggeber sollten gemeinsam beobachten, ob kritische Komponenten abgekündigt werden.
Mögliche Maßnahmen sind:
- Aufbau eines Sicherheitsbestands,
- Freigabe zusätzlicher Hersteller,
- Last-Time-Buy,
- rechtzeitige Überarbeitung der Baugruppe,
- regelmäßige Analyse der Stückliste.
Im Full-Turnkey-Modell kann der EMS-Partner diese Überwachung unterstützen. Die langfristige Produktstrategie bleibt jedoch eine gemeinsame Aufgabe.
17. Wer trägt das Risiko von Preisänderungen?
Elektronische Komponenten können starken Preisschwankungen unterliegen. Bei langen Lieferzeiten kann sich der Einkaufspreis zwischen Angebot und Bestellung verändern.
Vor Projektbeginn sollte festgelegt werden:
- wie lange Materialpreise gültig sind,
- ob Preisänderungen weitergegeben werden,
- wann der Materialeinkauf ausgelöst wird,
- ob der Kunde einzelne Preise vor Bestellung freigeben muss,
- wie Währungsänderungen berücksichtigt werden.
Beim Consignment trägt der Kunde dieses Risiko direkt. Beim Full Turnkey kann es teilweise im Angebot enthalten oder über definierte Anpassungsregeln weitergegeben werden.
18. Vorfinanzierung der Materialien
Bauteile können einen großen Anteil des Gesamtwerts einer Baugruppe ausmachen. Wer die Materialien beschafft, muss sie häufig vor Beginn der Fertigung bezahlen.
Beim Consignment finanziert der Kunde die Komponenten unmittelbar. Beim Full Turnkey übernimmt zunächst der EMS-Partner den Einkauf, kann dafür aber:
- Materialvorauszahlungen verlangen,
- Teilzahlungen vereinbaren,
- längere Zahlungsziele anders kalkulieren,
- verbindliche Mengenabrufe fordern.
Die Finanzierung sollte insbesondere bei teuren Halbleitern und großen Serien vor Vertragsabschluss geklärt werden.
19. Lagerung und gebundenes Kapital
Beim Einkauf entstehen häufig Restmengen, weil Komponenten nur in vollständigen Verpackungseinheiten oder mit Mindestbestellmengen erhältlich sind.
Es muss geregelt werden:
- wem die Restmaterialien gehören,
- wo sie gelagert werden,
- wie lange die Lagerung erfolgt,
- wer das Risiko der Alterung trägt,
- wie Bestände bei einer Produktänderung behandelt werden.
Beim Consignment gehören die Materialien in der Regel dem Kunden. Beim Full-Turnkey-Modell hängt die Zuordnung von den vertraglichen Bedingungen ab.
20. Umgang mit Restbeständen nach Projektende
Wird ein Produkt eingestellt oder grundlegend verändert, können ungenutzte Materialien verbleiben.
Mögliche Lösungen sind:
- Rücksendung an den Kunden,
- Verwendung in einer letzten Produktionsserie,
- Einsatz in einem anderen Projekt,
- Rückgabe an den Lieferanten, wenn möglich,
- kontrollierte Entsorgung.
Die Regeln sollten bereits zu Beginn der Zusammenarbeit festgelegt werden, insbesondere bei kundenspezifischen oder teuren Komponenten.
21. Leiterplatten im Full-Turnkey-Modell
Die Beschaffung der PCB ist ein wichtiger Teil des Full-Turnkey-Prozesses. Der EMS-Partner muss sicherstellen, dass die Leiterplatten der freigegebenen Spezifikation entsprechen und mit dem späteren Bestückungsprozess kompatibel sind.
Zu kontrollieren sind unter anderem:
- Anzahl der Lagen,
- Material und Dicke,
- Kupferstärke,
- Oberflächenfinish,
- Lötstoppmaske,
- mechanische Abmessungen,
- Panelisierung,
- elektrische Prüfung.
Wenn Fertigung und Bestückung eng miteinander abgestimmt sind, können Anforderungen an Fiducials, Nutzengestaltung, Pastenauftrag und spätere Vereinzelung frühzeitig berücksichtigt werden.
22. Vorteile einer integrierten Leiterplattenfertigung
Werden PCB und Bestückung unabhängig voneinander beauftragt, kann es bei Problemen zu unklaren Verantwortlichkeiten kommen. Der Leiterplattenhersteller bewertet nur das unbestückte Board, während der Bestücker erst später erkennt, dass bestimmte Details den Montageprozess erschweren.
Eine integrierte Leiterplattenfertigung in Polen kann die Abstimmung zwischen Herstellung und Montage vereinfachen.
Dies ermöglicht beispielsweise:
- frühzeitige DFM- und DFA-Prüfungen,
- Anpassung der Panelisierung an die Linie,
- Kontrolle der Oberflächenqualität vor der Bestückung,
- weniger logistische Schnittstellen,
- schnellere Analyse von Problemen.
23. Leiterplatten im Consignment-Modell
Stellt der Kunde die Leiterplatten selbst bereit, muss er sicherstellen, dass sie der aktuellen Revision entsprechen und rechtzeitig eintreffen.
Vor der Lieferung sollten geprüft werden:
- Revisionsnummer,
- Stückzahl einschließlich Reserve,
- Panelabmessungen,
- Fiducials und Randstreifen,
- Oberflächenzustand,
- Lagerbedingungen,
- Verpackung gegen Feuchtigkeit und ESD.
Eine falsche oder veraltete Leiterplattencharge kann nicht durch den Bestückungsprozess korrigiert werden.
24. Dokumentation als Grundlage beider Modelle
Unabhängig von der Materialverantwortung benötigt der EMS-Partner vollständige Fertigungsunterlagen.
Das Produktionspaket sollte enthalten:
- Gerber-Dateien,
- Bohrdaten,
- Leiterplattenspezifikation,
- Stückliste,
- Pick-and-Place-Daten,
- Bestückungszeichnungen,
- Programmierunterlagen,
- Prüfanweisungen,
- eindeutige Revisionsangaben.
Full Turnkey entbindet den Kunden nicht von der Verantwortung für korrekte und freigegebene Produktdaten.
25. DFM- und DFA-Prüfung
Vor der Beschaffung und Fertigung sollte das Projekt auf Herstellbarkeit und Bestückbarkeit geprüft werden.
DFM berücksichtigt unter anderem:
- Leiterbahnbreiten,
- Abstände,
- Bohrungen,
- Leiterplattenkonturen,
- Lötstoppmasken,
- Panelisierung.
DFA bewertet unter anderem:
- Bauteilabstände,
- Polarisationskennzeichnungen,
- Zugänglichkeit für Maschinen,
- Reihenfolge von SMT und THT,
- Prüfpunkte,
- manuelle Montagevorgänge.
Änderungen sollten vor dem Materialeinkauf abgeschlossen werden. Andernfalls können bereits beschaffte Komponenten oder Leiterplatten nicht mehr zur neuen Revision passen.
26. Zeitpunkt der Designfreigabe
Beim Full-Turnkey-Modell sollte der Kunde das Design formell freigeben, bevor der EMS-Partner verbindliche Materialbestellungen auslöst.
Die Freigabe sollte bestätigen:
- gültige Hardware-Revision,
- gültige Stückliste,
- freigegebene Alternativen,
- Leiterplattenspezifikation,
- geplante Stückzahl,
- Prüfanforderungen.
Änderungen nach dem Materialeinkauf können zusätzliche Kosten verursachen, weil bereits bestellte Teile nicht mehr verwendet werden können.
27. Änderungsmanagement während der Beschaffung
Technische Änderungen können notwendig werden, obwohl die Beschaffung bereits begonnen hat. In diesem Fall muss geklärt werden:
- welche Bestellungen noch storniert werden können,
- welche Materialien weiterverwendbar sind,
- ob Nacharbeiten möglich sind,
- welche Restbestände entstehen,
- wie sich Termin und Kosten verändern.
Jede Änderung sollte schriftlich dokumentiert und eindeutig einer neuen Revision zugeordnet werden.
28. Pilotserie vor dem vollständigen Full Turnkey
Bei neuen Projekten ist es häufig sinnvoll, zunächst eine kleine Pilotserie zu produzieren, bevor größere Materialmengen beschafft werden.
Die Pilotserie prüft:
- Vollständigkeit der Dokumentation,
- Bestückbarkeit,
- Qualität der Leiterplatten,
- Funktion der freigegebenen Komponenten,
- Prüfverfahren,
- realen Produktionsaufwand.
Erst nach erfolgreicher Freigabe sollte die Beschaffung für eine größere Serie ausgelöst werden.
29. Full Turnkey bei kleinen Serien
Full Turnkey kann auch bei kleinen Serien sinnvoll sein, wenn der Auftraggeber keine Ressourcen für die Beschaffung aufbauen möchte.
Allerdings können kleine Mengen zu höheren Stückkosten führen, weil:
- Mindestbestellmengen überschritten werden müssen,
- Restmaterialien entstehen,
- Rüstkosten auf wenige Einheiten verteilt werden,
- viele Lieferanten für kleine Bestellwerte koordiniert werden.
Die Kalkulation sollte deshalb Materialüberschüsse und Einmalkosten getrennt ausweisen.
30. Consignment bei kleinen Serien
Consignment kann bei Prototypen und Kleinserien geeignet sein, wenn der Kunde bereits alle benötigten Teile besitzt oder schnell in kleinen Mengen beschaffen kann.
Vorteile können sein:
- schneller Produktionsstart,
- Nutzung vorhandener Lagerbestände,
- direkte Kontrolle kritischer Komponenten,
- geringere Beschaffungsarbeit beim EMS-Partner.
Der Kunde muss jedoch darauf achten, die Materialien in geeigneter Verpackung und mit ausreichender Reserve bereitzustellen.
31. Full Turnkey bei regelmäßigen Serien
Bei wiederkehrenden Produktionen kann Full Turnkey den größten organisatorischen Nutzen bieten. Der EMS-Partner kann Bestände planen, Lieferzeiten überwachen und Materialien für Folgeaufträge bereitstellen.
Voraussetzungen sind:
- realistische Absatzprognosen,
- verbindliche Abrufpläne,
- klare Lagerregeln,
- definierte Sicherheitsbestände,
- stabile Produktrevisionen.
Je zuverlässiger die Prognose, desto besser kann der EMS-Partner Bauteile und Kapazitäten vorbereiten.
32. Consignment bei regelmäßigen Serien
Consignment kann auch langfristig funktionieren, wenn der Kunde einen leistungsfähigen Einkauf und eine stabile Materiallogistik besitzt.
Erforderlich sind:
- frühzeitige Planung,
- kontinuierliche Bestandskontrolle,
- zuverlässige Liefertermine,
- klare Materialkennzeichnung,
- regelmäßiger Abgleich mit der aktuellen Stückliste.
Fehler im Materialfluss des Kunden wirken sich unmittelbar auf den Produktionsplan des EMS-Partners aus.
33. Hybridmodell als flexible Alternative
In vielen Projekten ist eine Mischform die beste Lösung. Dabei beschafft der EMS-Partner Standardkomponenten und Leiterplatten, während der Kunde bestimmte strategische Teile bereitstellt.
Ein Hybridmodell kann beispielsweise so aussehen:
- Leiterplatten durch den EMS-Partner,
- passive Standardbauteile durch den EMS-Partner,
- Mikrocontroller durch den Kunden,
- kundenspezifische Module durch den Kunden,
- Bestückung und Prüfung durch den EMS-Partner.
Dadurch lassen sich die Beschaffungskompetenzen beider Seiten kombinieren.
34. Aufteilung nach Bauteilkategorien
Die Materialverantwortung sollte nicht informell geregelt werden. In der Stückliste kann für jede Position angegeben werden, wer sie bereitstellt.
Mögliche Kategorien sind:
- vom EMS-Partner beschafft,
- vom Kunden bereitgestellt,
- nur nach Freigabe zu beschaffen,
- bereits auf Lager,
- optional oder nicht bestückt.
Diese Kennzeichnung reduziert Missverständnisse und verhindert doppelte oder fehlende Bestellungen.
35. Verantwortung bei Materialfehlern
Wird ein fehlerhaftes Bauteil entdeckt, muss geklärt werden, ob der Fehler aus der Beschaffung, Lagerung oder Verarbeitung stammt.
Beim Consignment können mögliche Ursachen sein:
- falsche Bestellung durch den Kunden,
- unsachgemäße Lagerung vor der Übergabe,
- ungeeignete Verpackung,
- nicht dokumentierte Feuchtigkeitsbelastung.
Beim Full Turnkey liegt mehr Verantwortung beim EMS-Partner, sofern die Teile entsprechend der freigegebenen Stückliste beschafft wurden.
Die vertragliche Zuordnung sollte eindeutig sein.
36. Verantwortung für Produktionsfehler
Unabhängig vom Beschaffungsmodell ist zwischen Materialfehlern und Prozessfehlern zu unterscheiden.
Produktionsfehler können beispielsweise entstehen durch:
- falsche Bestückung,
- fehlerhafte Bauteilorientierung,
- unzureichende Lötverbindungen,
- Beschädigung während der Montage,
- falsche Firmware.
Klare Prüfkriterien und Rückverfolgbarkeit erleichtern die Zuordnung der Ursache.
37. Qualitätskontrolle in beiden Modellen
Der Umfang der Qualitätskontrolle sollte nicht davon abhängen, wer die Materialien beschafft. Sowohl bei Full Turnkey als auch bei Consignment können folgende Prüfungen erforderlich sein:
- Eingangskontrolle,
- Prüfung der Leiterplatten,
- Erstmusterkontrolle,
- AOI,
- Kontrolle der THT-Lötstellen,
- elektrische Prüfung,
- Programmierung,
- Funktionsprüfung.
Die Prüfschritte sollten bereits im Angebot definiert werden.
38. Rückverfolgbarkeit von Materialien
Bei anspruchsvollen Produkten kann es erforderlich sein, Bauteilchargen und Leiterplattenlose bestimmten Produktionsserien zuzuordnen.
Die Rückverfolgbarkeit kann umfassen:
- Lieferant und Bestelldatum,
- Herstellercharge,
- Leiterplattencharge,
- Produktionsdatum,
- Hardware-Revision,
- Firmware-Version,
- Prüfergebnisse.
Beim Consignment muss der Kunde die erforderlichen Chargendaten mitliefern. Ohne diese Informationen kann der EMS-Partner keine vollständige Historie aufbauen.
39. Reklamationsbearbeitung
Bei einer Reklamation sollte nachvollziehbar sein:
- welche Materialien verwendet wurden,
- welche Prüfungen durchgeführt wurden,
- ob weitere Geräte derselben Charge betroffen sein können,
- wer die fehlerhafte Komponente beschafft hat,
- ob der Fehler im Material oder im Prozess entstanden ist.
Eine klare Material- und Prozessdokumentation reduziert die Analysezeit.
40. Schutz vor Überalterung von Lagerbeständen
Elektronische Komponenten und Leiterplatten können nicht unbegrenzt unter beliebigen Bedingungen gelagert werden.
Zu beachten sind:
- Feuchtigkeitsempfindlichkeit,
- Oxidation von Anschlussflächen,
- Lagerfähigkeit von Leiterplatten,
- Alterung von Batterien und elektrolytischen Kondensatoren,
- Verpackungszustand.
Das Lagerkonzept sollte sowohl im Full-Turnkey- als auch im Consignment-Modell dokumentiert sein.
41. Forecasts und Abrufpläne
Ein EMS-Partner kann Materialien nur dann sinnvoll vorausplanen, wenn er realistische Informationen über zukünftige Bedarfe erhält.
Ein Forecast sollte enthalten:
- voraussichtliche Monats- oder Quartalsmengen,
- geplante Abruftermine,
- verbindliche und unverbindliche Zeiträume,
- mögliche Schwankungsbreiten,
- geplante Produktänderungen.
Full Turnkey profitiert besonders von verlässlichen Forecasts. Beim Consignment helfen sie dem Kunden, seine eigenen Bestellungen rechtzeitig zu planen.
42. Sicherheitsbestände
Für Komponenten mit langen Lieferzeiten kann ein Sicherheitsbestand sinnvoll sein. Die Höhe sollte jedoch auf realen Risiken basieren.
Zu berücksichtigen sind:
- Wiederbeschaffungszeit,
- Verbrauch pro Baugruppe,
- Schwankungen der Nachfrage,
- Verfügbarkeit alternativer Teile,
- Wert und Lagerfähigkeit.
Ein zu kleiner Bestand erhöht das Ausfallrisiko. Ein zu großer Bestand bindet Kapital und kann bei Produktänderungen wertlos werden.
43. Unterschiedliche Produktvarianten
Werden mehrere Produktvarianten gefertigt, muss die Materialzuordnung besonders sorgfältig erfolgen.
Erforderlich sind:
- eindeutige Stücklisten,
- separate Variantenbezeichnungen,
- klare Kennzeichnung beigestellter Materialien,
- definierte Firmware-Versionen,
- separate Prüfanforderungen.
Eine unklare Variantensteuerung kann dazu führen, dass ein korrektes Bauteil in der falschen Produktversion montiert wird.
44. Full Turnkey bei häufigen Designänderungen
Full Turnkey ist besonders effizient, wenn die Produktrevision stabil ist. Bei häufigen Änderungen besteht das Risiko, dass bereits beschaffte Materialien nicht mehr verwendet werden können.
Bei dynamischen Projekten empfiehlt sich:
- zunächst eine Pilotserie,
- begrenzte Materialmengen,
- kurze Freigabezyklen,
- klare Änderungsstopps vor dem Einkauf.
Erst nach Stabilisierung des Designs sollte die Beschaffung für größere Serien erfolgen.
45. Consignment bei häufigen Designänderungen
Consignment bietet nicht automatisch mehr Flexibilität. Auch der Kunde kann durch zu große Materialbestände an eine alte Revision gebunden sein.
Vor großen Einkäufen sollte geprüft werden:
- ob das Layout freigegeben ist,
- ob Tests abgeschlossen sind,
- ob die Firmware stabil ist,
- ob mechanische Änderungen ausgeschlossen sind.
46. Welches Modell eignet sich für Start-ups?
Start-ups verfügen häufig über starke Entwicklungskompetenz, aber noch nicht über einen eigenen strategischen Einkauf und eine Produktionslogistik.
Full Turnkey kann sinnvoll sein, weil:
- weniger Lieferanten koordiniert werden müssen,
- interne Ressourcen geschont werden,
- der Produktionsprozess schneller aufgebaut werden kann.
Bei einem noch instabilen Design sollte der Materialeinkauf jedoch schrittweise erfolgen. Ein hybrides Modell mit vom Kunden gelieferten kritischen Prototypenbauteilen kann zu Beginn geeignet sein.
47. Welches Modell eignet sich für etablierte Industrieunternehmen?
Etablierte Unternehmen besitzen häufig eigene Einkaufsabteilungen und globale Lieferverträge. Consignment oder ein Hybridmodell kann deshalb attraktiv sein.
Full Turnkey kann trotzdem Vorteile bieten, wenn:
- eine neue Produktlinie schnell eingeführt werden soll,
- interne Beschaffungskapazitäten begrenzt sind,
- kleine oder mittlere Serien ausgelagert werden,
- der EMS-Partner bessere Quellen für bestimmte Komponenten besitzt.
48. Welches Modell eignet sich für Ersatzteilproduktion?
Bei älteren Produkten liegen häufig noch Restbestände von Bauteilen und Leiterplatten beim Kunden. Consignment kann helfen, diese Materialien für eine letzte Ersatzteilserie zu nutzen.
Vor der Fertigung müssen jedoch geprüft werden:
- Lagerzustand der Komponenten,
- Lötbarkeit der Leiterplatten,
- Vollständigkeit der Dokumentation,
- Verfügbarkeit fehlender Teile,
- Kompatibilität der Firmware.
49. Welches Modell eignet sich bei Bauteilengpässen?
Während eines Engpasses kann ein Hybridmodell die besten Ergebnisse liefern. Der EMS-Partner beschafft Standardteile, während der Kunde strategische Komponenten aus eigenen Beständen bereitstellt.
Wichtig sind:
- täglicher Abgleich kritischer Positionen,
- schnelle technische Freigabe von Alternativen,
- Vermeidung unsicherer Bezugsquellen,
- klare Zuordnung der Einkaufskosten.
50. Welches Modell eignet sich für stark regulierte Produkte?
Bei Produkten mit hohen Anforderungen an Dokumentation und Rückverfolgbarkeit kann sowohl Full Turnkey als auch Consignment eingesetzt werden.
Entscheidend sind:
- vollständige Chargendokumentation,
- freigegebene Lieferanten,
- kontrollierte Änderungen,
- definierte Prüfverfahren,
- eindeutige Verantwortlichkeiten.
Das Modell muss so organisiert sein, dass die Herkunft jedes kritischen Materials nachvollziehbar bleibt.
51. Typische Fehler beim Full-Turnkey-Modell
Zu den häufigsten Fehlern gehören:
- Materialeinkauf vor endgültiger Designfreigabe,
- unklare Regeln für Alternativbauteile,
- fehlende Vereinbarungen über Restmaterialien,
- unrealistische Forecasts,
- Vergleich nur anhand des Stückpreises,
- fehlende Transparenz der Einmalkosten.
52. Typische Fehler beim Consignment-Modell
Zu den häufigsten Fehlern gehören:
- zu geringe Materialmengen,
- ungeeignete Verpackungsformen,
- nicht dokumentierte Feuchtigkeitsexposition,
- falsche oder alte Teilenummern,
- verspätete Lieferung,
- fehlende Chargeninformationen,
- Vermischung verschiedener Revisionen.
53. Typische Fehler beim Hybridmodell
Ein Hybridmodell kann komplex werden, wenn nicht eindeutig festgelegt ist, wer welche Position beschafft.
Typische Probleme sind:
- doppelte Bestellungen,
- fehlende Komponenten,
- unklare Preisverantwortung,
- unterschiedliche Liefertermine,
- fehlende Kennzeichnung der beigestellten Teile.
Eine eindeutig markierte Stückliste ist deshalb unverzichtbar.
54. Checkliste für die Auswahl des Modells
- Besitzt das Unternehmen einen eigenen Elektronikeinkauf?
- Gibt es bestehende Rahmenverträge?
- Welche Komponenten sind strategisch kritisch?
- Wie stabil ist die aktuelle Revision?
- Welche Stückzahlen sind geplant?
- Wie häufig wird produziert?
- Wer soll Restbestände finanzieren und lagern?
- Wer gibt Alternativbauteile frei?
- Welche Rückverfolgbarkeit wird benötigt?
- Wie zuverlässig sind die Forecasts?
- Welche internen Ressourcen stehen zur Verfügung?
- Wie hoch ist der gewünschte Grad der Auslagerung?
55. Checkliste für das Full-Turnkey-Angebot
- Sind Leiterplatten und Bauteile vollständig enthalten?
- Welche Lieferanten werden genutzt?
- Wie lange sind Materialpreise gültig?
- Wie werden Alternativen freigegeben?
- Wem gehören Restmaterialien?
- Welche Lagerkosten können entstehen?
- Welche Qualitätskontrollen sind enthalten?
- Welche Einmalkosten fallen an?
- Welche Zahlungsbedingungen gelten für Material?
- Wie werden Preisänderungen behandelt?
56. Checkliste für das Consignment-Modell
- Sind alle Materialien eindeutig gekennzeichnet?
- Wurde die technologische Reserve berücksichtigt?
- Sind Verpackungsformen für die Maschinen geeignet?
- Liegen Chargendaten vor?
- Wurden MSL- und ESD-Anforderungen eingehalten?
- Ist die Leiterplattenrevision korrekt?
- Wann müssen die Materialien eintreffen?
- Wie werden Fehlmengen behandelt?
- Was geschieht mit Restbeständen?
- Wer trägt das Risiko fehlerhafter Materialien?
Fazit
Full Turnkey und Consignment sind zwei unterschiedliche Organisationsmodelle für die ausgelagerte Elektronikfertigung. Beim Full Turnkey übernimmt der EMS-Partner einen großen Teil der Materialbeschaffung und Prozesskoordination. Beim Consignment behält der Auftraggeber die Kontrolle über den Einkauf und stellt die Materialien selbst bereit.
Full Turnkey eignet sich besonders für Unternehmen, die ihre internen Ressourcen auf Entwicklung, Vertrieb und Produktmanagement konzentrieren möchten. Consignment kann vorteilhaft sein, wenn bereits gute Einkaufskonditionen, strategische Lagerbestände oder besondere Anforderungen an kritische Komponenten bestehen.
In vielen Projekten ist ein Hybridmodell die wirtschaftlichste Lösung. Standardkomponenten und Leiterplatten werden vom EMS-Partner organisiert, während der Kunde nur ausgewählte strategische Teile beistellt.
Entscheidend sind eine eindeutig gekennzeichnete Stückliste, klare Freigabeprozesse, definierte Verantwortlichkeiten und transparente Regeln für Preise, Restmaterialien und Änderungen.
BaZeKo ermöglicht die flexible Kombination von Materialbeschaffung, Leiterplattenfertigung, SMT- und THT-Bestückung sowie Prüfung. Dadurch kann das gewählte Modell an die Reife, Stückzahl und organisatorischen Voraussetzungen des jeweiligen Elektronikprojekts angepasst werden.
